大组立是船舶制造过程中的一种生产管理模式，主要涉及船体分段的装配工作。这一模式是为了提升造船速度、改善品质以及实现规模化生产而发展起来的。通常在固定场地上进行分段加工，系列船舶多采用流水线生产方式，从而减少胎架重复制作，降低成本并方便管理。这种模式也有助于培养专业技能熟练的工人队伍，进而提高生产效率和降低生产成本。

大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。

大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员包括一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。

大组立相关的图纸资料包括零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。

在大组立工作中使用的工具包括割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机等。

大组立的工艺流程大致包括胎架或平台准备、铺板、构件安装位置划线、构件安装、焊接、傍板安装、管铁舾装安装焊接、焊前检查、构件与外板焊接、打磨、交验、涂装等步骤。

在大组立作业中，有着严格的标准，如分段长、宽、高的误差均应小于4mm；分段下口半宽应在0~8mm范围内；纵横舱壁垂直度不应超过±3mm；分段两端平面误差不应超过±3mm等。

机舱双层底的大组立工艺流程包括胎架或平台准备、铺内底板、构件安装位置划线、构件安装、焊接、管铁舾装安装焊接、外板安装、焊前检查、构件与外板焊接、打磨、密性实验、交验等环节。

在此类大组立作业中，同样有着严格的装配作业标准，如分段长、宽、高的误差均应小于4mm；分段方正度的要求为内底板四角水平误差不超过±8mm；此外，还应对机座内底板水平进行测量，确保其准确性。

货舱双层底的大组立工艺流程包括胎架或平台准备、内底板拼装、自动二氧化碳焊接、构件安装位置划线、内底纵骨安装焊接、构件小组（肋板）安装焊接、舾装、补漆、外底板拼装、焊接、构件安装位置划线、外底纵骨装焊、组装完成、焊接、打磨、舾装、完工检查、报验等步骤。

在货舱双层底大组立作业中，装配作业标准规定了分段长、宽、高的误差均应小于4mm；分段方正度的要求为内外底板对角线差值不超过4mm；分段扭曲度的要求为内底板四角水平误差不超过±8mm；纵骨端平面度的要求为误差不超过±4mm；内、外底板中心线偏差及肋位线偏差均不应超过±3mm。

货舱舭部的大组立工艺流程包括胎架或平台准备、斜底板拼装、焊接、构件安装位置划线、斜底纵骨安装焊接、构件小组（肋板）安装焊接、舾装、补漆、外底板拼装、焊接、构件安装位置划线、外底纵骨装焊、组装完成、焊接、打磨、舾装、完工检查、报验等步骤。

在货舱舭部大组立作业中，装配作业标准规定了分段长、宽、高的误差均应小于4mm；内底高和舭部尖顶高的误差分别应控制在±3mm和±4mm以内；分段方正度的要求为斜板误差不超过4mm；分段扭曲度的要求为斜板误差不超过±8mm；纵骨端面度的要求为误差不超过±4mm。

货舱顶边水舱的大组立工艺流程包括胎架或平台准备、斜板拼装、焊接、构件安装位置划线、斜板纵骨安装焊接、构件（肋板）安装焊接、舾装、补漆、甲板拼装、焊接、纵骨装焊、组装完成、焊接、打磨、舾装、完工检查、报验等步骤。

在货舱顶边水舱大组立作业中，装配作业标准规定了分段长、宽、高的误差均应小于4mm；分段方正度的要求为上甲板误差不超过4mm；分段扭曲度的要求为上甲班误差不超过±8mm；纵骨端平面的要求为误差不超过±4mm。

舷侧分段的大组立工艺流程包括胎架或平台准备、铺舷侧板、安装肋板框和斜边舱顶板、安装肋骨、焊接、焊后整形、打磨、自检、报验等步骤。

在舷侧分段大组立作业中，装配作业标准规定了分段长、宽、高的误差均应小于4mm；分段方正度的要求为舷侧板误差不超过4mm；纵骨端平面的要求为误差不超过±4mm。

尾部分段的大组立工艺流程包括胎架制作、尾轴管前铸钢件定位、肋板安装、尾轴管定位、尾尖舱壁板定位、焊前检查、构件焊接、尾轴管与铸钢件预热焊接、尾轴管密性、舾装、外板安装、焊接、打磨、报验等步骤。

在尾部分段大组立作业中，装配作业标准规定了前后尾轴管偏心不超过3mm；尾尖舱壁水平误差不超过±3mm；尾轴管水压试验压力不低于0.02MPa；与铸钢件相焊焊缝时，铸钢件和钢板应预热至至少120℃。

艏部分段的大组立工艺流程包括胎架制作、主甲板板拼装、划线、横梁、肋骨安装、焊接、傍板安装、外板构件安装、焊接、检查、打磨、报验等步骤。

在艏部分段大组立作业中，装配作业标准规定了长度、宽度、高度的误差均应小于4mm；开孔平台板四角水平误差不超过±8mm。