电解加工是一种基于电解过程中的阳极溶解原理，借助成型的阴极来对工件进行加工的方法。这种工艺能够按照预定的形状和尺寸对工件进行加工。

电解加工的加工系统包括工件阳极和工具阴极之间的微小间隙，通常在0.1-1mm范围内。电解液应以高速（6-30m/s）流经此间隙，以便去除阳极溶解产物和电解产生的热量，并防止极化。工件阳极和工具阴极分别与直流电源相连，通常使用10-24V的电压。在这些条件下，通过加工间隙的电流密度非常高，可达10-100A/cm²的数量级。工件上的凸起部位相对于工具阴极的相应位置会更快溶解，随着工具阴极逐渐向工件推进，工件会按照工具端部的形状溶解，电解产物则由高速流动的电解液带走，最终在工件上形成与工具相同的形状。

特点

电解加工是一种特殊的加工方法，利用金属在电解液中的电化学阳极溶解原理来进行加工。在这种加工过程中，工件作为阳极，工具作为阴极，两者之间保持较小的间隙，电解液流过间隙，形成导电通路并在电源电压下产生电流，导致电化学阳极溶解。随着工具的不断进给，工件金属不断被电解，电解产物被电解液冲走，最终工件表面形成与工具工作面相似的形状。电解加工特别适用于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工，已在多个领域得到广泛应用，如炮管膛线、叶片、整体叶轮、模具、异型孔及异型零件、倒角和去毛刺等。与其他加工方法相比，电解加工具有以下特点：

加工范围广

电解加工几乎可以加工所有导电材料，不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的影响，加工后材料的金相组织变化不大。尤其适合加工硬质合金、高温合金、淬火钢、不锈钢等难加工材料。

生产率高

电解加工的生产率不受加工精度和表面粗糙度的直接限制，一次加工即可形成复杂的型腔、型面和型孔，且加工速度随电流密度比例增加。统计显示，电解加工的生产率约为电火花加工的5至10倍，在某些情况下甚至可能超过机械切削加工。

加工质量好

电解加工可以获得较高的加工精度和较低的表面粗糙度。型面和型腔的加工精度可达±0.05~0.20mm，型孔和套料的精度可达±0.03~0.05mm。表面粗糙度方面，对于一般的中、高碳钢和合金钢，可稳定达到Ra1.6~0.4，一些合金钢甚至能达到Ra0.1。

可加工薄壁和易变形零件

电解加工过程中，工具和工件不接触，不会产生机械切削力，也不会产生残余应力和变形，没有飞边毛刺。

阴极无损耗

在正常加工过程中，阴极仅释放氢气，不发生溶解反应，因此无损耗。只有在出现火花、短路等异常情况时才可能导致阴极损伤。

局限性

尽管电解加工有许多优点，但也存在一些局限性。首先，加工精度和稳定性受阴极精度和加工间隙控制的影响，而阴极设计、制造和修正较为困难，精度难以保证。其次，加工间隙受到多种因素影响，规律不易掌握，控制难度大。此外，由于阴极和夹具的设计、制造及修正耗时长，单件小批量生产的成本较高。电解加工所需设备多，占地大，机床需有足够刚性和耐腐蚀性，造价高昂，因此批量越小，单件附加成本越高。