镜面磨削是一种能够实现极小表面粗糙度的磨削技术。通过这种工艺处理后，工件表面呈现出类似镜子般的光滑效果，甚至能够清晰地反射影像。

为了实现镜面磨削的效果，所使用的磨床需要具备高精度、高强度以及有效的减震措施。具体的技术要求包括：- 砂轮主轴的旋转精度应超过1微米；- 砂轮架相对于工作台的振动幅度不应大于1微米；- 横向进给机构应该能够精准地进行细微调整；- 工作台在低速移动时不应出现爬行现象。在实际操作过程中，首先使用粒度不超过60号的陶瓷结合剂砂轮进行精细修整，使得砂轮表面上的有效磨粒形成多个高度相等且略微钝化的微刃。这样的设置使得在磨削时仅会去除非常微小的磨屑，并产生一定的摩擦抛光效应，从而将表面粗糙度降低至Ra0.08~0.04微米。接着，使用由微粉磨料(W14~W5)、树脂结合剂和石墨填料制成的砂轮，同样经过精细修整，在合适的磨削压力下进行镜面磨削。随着持续的摩擦抛光过程，最终能够获得表面粗糙度不超过Ra0.01微米的镜面效果。镜面磨削通常采用较低的磨削用量，例如在外圆磨削时，砂轮转速控制在15~20米/秒，而工件的速度则保持在每分钟不到10米。此外，工作台的进给速度一般设定在50~100毫米/分，横向进给的磨削深度约为3~5微米。随后，进行大约20~30次的无进给光磨。在整个磨削过程中，需要确保充足的切削液供应，并配备高效的过滤设备，以免对工件表面造成划伤。砂轮的修整应当选用锐利的单颗粒金刚石，修整时的工作台速度建议在6~10毫米/分，横向进给次数为2~4次，每次切深约2~3微米，之后再进行一次无进给的光修。